EN

آزمون تعیین اندازه ی بزگترین ذرات پوشش ها به وسیله ی گریندومتر

 آزمون تعیین اندازه ی بزگترین ذرات پوشش ها به وسیله ی گریندومتر
 آزمون تعیین اندازه ی بزگترین ذرات پوشش ها به وسیله ی گریندومتر

در مهندسی و تولید صنعتی، کنترل کیفیت بخشی است که وظیفه ی بررسی کیفیت، مرغوبیت و مشتری پسند بودن کالای تولید شده را ارزیابی می کند. این ارزیابی طبق استانداردهای ملی و بین المللی انجام می گیرد، تا مشخص شود که محصول تولیدی چقدر با مشخصات فنی مورد نظر مطابقت دارد. برهمین اساس در فرآیند تولید کفپوش های رزینی نیز، به منظور تولید محصولی باکیفیت که بتواند نیازهای مشتریان را تامین کند، انجام برخی از تست های کنترل کیفیت از اهمیت ویژه ای برخوردار است.

در بساپلیمر، جلب اعتماد و رضایت مخاطبین هدف ماست! ما با در اختیار داشتن تجهیزات مناسب و نیروی متخصص کارآمد، کیفیت محصولات خود را حین تولید کنترل و ارزیابی می کنیم تا از رسیدن محصولی باکیفیت، مطابق با استاندارهای روز دنیا به دست شما، اطمینان حاصل کنیم. 
از انواع آزمون های کنترل کیفیت پوشش ها در حین تولید، می توان به تست بررسی اندازه گیری ذرات، تست ویسکوزیته و تست دانسیته اشاره کرد. در ادامه به بررسی آزمون اندازه گیری بزرگترین اندازه ذرات پوشش با استفاده از گریندومتر می پردازیم. 

اهمیت بررسی نحوه توزیع و اندازه ذرات

چرا نحوه ی توزیع و اندازه گیری ذرات پوشش مهم است؟ پاسخ به این پرسش به ما درک بهتری از آزمون اندازه گیری اندازه ی ذرات و اهمیت آن می دهد. علت بسیاری از مشکلات و نواقص موجود در کفپوش های رزینی، واکنش های شیمیایی و کیفیت پایین مواد اولیه نیست. بلکه، نحوه ی توزیع و اندازه ذرات علت اصلی این مشکلات است. بطور کلی توزیع و اندازه ذرات بر روی فاکتورهایی نظیر ویسکوزیته، پایداری، مقاومت در برابر آب، براقیت و یکپارچگی کفپوش تاثیر می گذارد.
اندازه ذرات در یک پوشش بر صافی و یکدست بودن فیلم کفپوش، تأثیرگذار است و باعث پراکندگی بهتر نور می شود، بدین ترتیب، هر چه اندازه ذرات ریزتر باشد، براقیت و شفافیت محصول بیشتر خواهد شد. مسئله ی دیگر بروز نواقص سطحی در کفپوش بعد از پایان نصب و انجام واکنش پخت است. در صورت حضور ذرات با اندازه ی بالا احتمال بروز نواقص سطحی مانند چشم ماهی (Fish Eyes) و یا دهانه های آتشفشانی (Craters) افزایش خواهد یافت. از آنجا که این نواقص سطحی بلافاصله پس از پایان نصب کفپوش بروز می کنند،  تنها روش حل آن ها اعمال روکش مجدد است که منجر به تحمیل هزینه های اضافی بر پروژه می شود. بدین ترتیب اهمیت تعیین اندازه ذرات بیش از پیش مشخص می گردد. همچنین، در پوشش هایی با اندازه ذرات درشت، امکان انتقال رطوبت به لایه های زیرین کفپوش بیشتر می شود، به همین علت هر چقدر اندازه ذرات ریزتر باشد، مقاومت کفپوش در برابر نفوذ رطوبت و آب، بیشتر است. در بازار فروش کفپوش های رزینی، نگهداری و انبارش مواد نکته مهم و حائز اهمیتی است. نگهداری مواد به مدت طولانی در انبار، نباید بر روی کیفیت آن ها تاثیر بگذارد. هر چقدر ذرات پوشش کوچکتر و توزیع آن بهتر باشد، امکان لخته شدن ، رسوب کمتر و پایداری محصول بهتر است. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
با توجه به موارد ذکر شده در می یابیم که توزیع و اندازه ی ذره ی نامناسب، مستقیما بر روی یکپارچگی و کیفیت نهایی کفپوش تاثیر می گذارد. با انجام آزمون اندازه گیری ذرات به وسیله گریندومتر، می توان این مشکلات را به سرعت و در حین تولید، برطرف کرد و از بروز مشکلات فوق پیشگیری نمود.

گریندومتر چیست؟

گریندومتر دستگاهی برای اندازه گیری ذرات پوشش ها، سوسپانسیون ها و رنگ های مایع می باشد. این دستگاه از یک بلوک فولادی با دو کانال عمق دار تشکیل شده است. عمق کانال ها از بالا به پایین کاهش می یابد و در قسمت پایانی، کانال ها با سطح بلوک هم تراز می شوند. واحد اندازه گیری عمق کانال ها در کنار آن ها درج شده است.

روش کار با دستگاه: 

نمونه مورد آزمایش در قسمت عمیق کانال ریخته و با یک تیغه ی فلزی صاف (تحت زاویه ی مشخصی نسبت به گریندومتر) به سمت قسمت کم عمق، کشیده می شود. در نقطه ای که عمق کانال با بزرگترین ذرات موجود در نمونه برابر باشد، یکپارچگی فیلم پوشش در کانال ها از بین رفته و این مسئله به صورت ایجاد خط و یا وجود سوراخ های ریز قابل مشاهده خواهد بود.
هنگام کار با دستگاه گریندومتر و انجام آزمون اندازه ی ذرات، استانداردهای بین المللی زیر باید در نظر گرفته شود.
ASTM D 1210, ASTM D 1316, JIS K 5600-2-5, ISO 1524, EN ISO 1524, BS 3900-C6

مزایا آزمون اندازه گیری ذرات:

از مزایای این تست می توان به سهولت انجام آزمون در حین تولید و استفاده از یک نمونه ی کوچک سیستم، اشاره کرد. همچنین، سرعت بالا در نشان دادن اندازه بزرگترین ذره و بررسی توزیع و اختلاط مواد این امکان را فراهم می کند که فرآیندهای تولید در صورت داشتن اشکال در اختلاط، به سرعت اصلاح شوند.
 
 
  • تاریخ انتشار:15 شهریور 1399